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Drycube DC

Einbrennöfen für Pulverlacke

Technische Daten

Eigenschaften

Anwendung

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FAQ

ab 9.450,- EUR
zzgl. MwSt. u. Fracht

Einsatzmöglichkeiten

Beschichtungsbetriebe, die höchste Ansprüche an Qualität, Effizienz und Prozesssicherheit stellen. Diese modernen Einbrennsysteme für Pulverbeschichtungen wurden speziell für die Felgenbeschichtung, Fahrradrahmen, Motorradteile und ähnliche Werkstücke entwickelt.

Dank ihrer präzisen Temperatursteuerung und energieeffizienten Umlufttechnik ermöglichen die DRYCUBE Öfen eine gleichmäßige Wärmeverteilung für Oberflächen von höchster Qualität und Haltbarkeit. Die robuste Bauweise und durchdachte Bedienlogik gewährleisten einen zuverlässigen und wirtschaftlichen Betrieb – ideal für die Serienproduktion oder den täglichen Werkstatteinsatz.

In der Modellreihe DC4 werden Felgen einzeln eingehängt, während die Variante DC4-R zusätzlich das Einlegen der Felgen erlaubt. Dieses Modell eignet sich nicht nur für das Einbrennen von Pulverlacken, sondern auch hervorragend zum Tempern von Felgen im Nasslackierungsprozess.

Die größeren Modelle DC6 bis DC12 sind für den Anschluss an das Carvice-Schienen system vorbereitet. Dadurch wird eine schnellere und ergonomische Bestückung sowie Entnahme der Werkstücke ermöglicht – ideal zur Steigerung der Produktivität im täglichen Betrieb.

Präzise Temperatursteuerung

Garantiert gleichmäßige Aushärtung und perfekte Oberflächenqualität.

Energieeffiziente Umlufttechnik

Reduziert Betriebskosten und schont die Umwelt.

Robuste Gerätebauweise

Langlebig, zuverlässig und wartungsarm für den Dauereinsatz.

Flexible Beladungssysteme

Geeignet für Felgen, Rahmen und diverse Metallbauteile.

Schnelle Werkstückhandhabung

Kompatibel mit Schienensystemen für effiziente Abläufe.

Vielseitige Anwendung

Ideal für Pulverbeschichtung und Nasslack-Temperprozesse.

Technische Daten

	DC4-H	DC4-R	DC6	DC8	DC12
Artikel-Nr.	GER06615	GER06620	GER06630	GER06640	GER06650
Kapazität	ca. 4 Felgen	ca. 4 Felgen	ca. 6 Felgen	ca. 8 Felgen	ca. 12 Felgen
Bestückungsart	3 Hakenleisten	4 Fachböden	1 Schiene	1 Schiene	2 Schienen
Temperaturbereich	bis 230°C	bis 230°C	bis 230°C	bis 230°C	bis 230°C
Heizleistung	9 kW	9 kW	16 kW	22 kW	33 kW
Elektrischer Anschluss	400 V / 15 A	400 V / 15 A	400 V / 23 A	400 V / 35 A	400 V / 50 A
Volumen	1,3 m³	1,3 m³	2,55 m³	3,4 m³	4,6 m³
Arbeitsraum (BxTxH)	900x900x1600 mm	900x900x1600 mm	1000x1500x1700 mm	1000x2000x1700 mm	1800x1500x1700 mm
Abmessungen (BxTxH)	1110x1130x2060 mm	1110x1130x2060 mm	1800x1810x2470 mm	1810x2310x2470 mm	2600x2310x2470 mm

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Besondere Eigenschaften

Hochwertige Gerätebauweise

Die großzügig dimensionierten Innenräume der Einbrennöfen ermöglichen die Pulverbeschichtung einer Vielzahl von Bauteilen unterschiedlicher Größen und Formen – darunter Felgen, Motorrad- und Fahrradteile sowie diverse Metallwerkstücke. Diese flexible Beladungsmöglichkeit spart Zeit und Ressourcen im Beschichtungsprozess und gewährleistet stets optimale Ergebnisse bei unterschiedlichen Anforderungen.

Die Einbrennöfen bestehen aus hochwertigen Materialien und sind für den dauerhaften Einsatz in anspruchsvollen Beschichtungsbetrieben konzipiert. Sie überzeugen durch lange Lebensdauer, Zuverlässigkeit und wartungsarme Konstruktion – ideal für den professionellen Dauereinsatz.

Präzise Temperaturkontrolle und Energieeffizienz

Durch die True-Van Umlufttechnik bieten diese Einbrennöfen für Pulverbeschichtungen eine außergewöhnliche Temperaturstabilität und präzise Temperaturkontrolle. So wird der Pulverlack gleichmäßig und fehlerfrei ausgehärtet, was zu einer erstklassigen Oberflächenqualität ohne Defekte oder Farbunterschiede führt.

Zudem überzeugen die Öfen durch ihre hohe Energieeffizienz – für deutlich reduzierte Betriebskosten und einen nachhaltigen, umweltbewussten Beschichtungsprozess. Damit kombinieren sie maximale Beschichtungsqualität mit ökonomischer und ökologischer Effizienz.

Maßgeschneiderte Beschichtungsanlagen

Unsere Pulverbeschichtungsanlagen bieten maximale Effizienz und hohe Flexibilität – wahlweise als vorkonfiguriertes System oder individuell angepasste Lösung. Sie ermöglichen eine höhere Produktivität, optimierte Materialnutzung und geringere Betriebskosten.

Dank ihrer modularen Bauweise eignen sich die Anlagen für Kleinserien ebenso wie für die Großserienfertigung. Sie lassen sich nahtlos in bestehende Produktionsprozesse integrieren oder als komplett neue Anlage realisieren. Energieeffiziente Komponenten und eine benutzerfreundliche Steuerung sorgen für eine nachhaltige und wirtschaftliche Pulverbeschichtung.

Anwendung

Einbrennöfen spielen eine zentrale Rolle im Pulverbeschichtungsprozess, da sie das aufgetragene Pulver durch Wärme dauerhaft mit der Werkstückoberfläche vernetzen. Dieser Schritt ist entscheidend, um eine hochwertige und beständige Beschichtung zu erzielen. Der Prozess gliedert sich in mehrere Phasen:

1. Temperaturkontrolle:
Einbrennöfen ermöglichen eine präzise Steuerung der Einbrenntemperatur, die in der Regel zwischen 140 und 200 °C liegt, aber je nach Anwendung auch im Bereich von 110 – 230 °C variieren kann. Dadurch lassen sich die Parameter optimal an unterschiedliche Werkstoffe und Pulverlacktypen, einschließlich Niedrigtemperaturpulverlacken, anpassen.

2. Vernetzungsvorgang:
Während des Einbrennens erfolgt die chemische Vernetzung des Pulverlacks mit der Oberfläche des Werkstücks. Entscheidend sind dabei exakt geregelte Aufheiz- und Haltezeiten, um eine gleichmäßige Schichtbildung und perfekte Beschichtungsqualität zu erreichen. Die Haltezeit liegt typischerweise zwischen 5 und 30 Minuten.

3. Verweilzeit:
Die Verweilzeit im Einbrennofen ergibt sich aus der Summe von Aufheiz- und Haltezeit. Sie hängt von mehreren Faktoren ab – etwa dem Einbrennfenster des Pulverlacks, der Bauteilgröße, dem Werkstückdurchsatz und der Temperaturverteilung im Ofen. Eine präzise Einstellung gewährleistet konstante Ergebnisse und verhindert Qualitätsabweichungen.

4. Abkühlung:
Nach dem Einbrennvorgang werden die beschichteten Werkstücke in eine Abkühlzone transportiert – entweder manuell oder über ein integriertes Schienensystem. Die Abkühldauer richtet sich nach Materialart, Objektgröße und Umgebungstemperatur. Für die Weiterverarbeitung sollten die Werkstücke auf unter 40 °C abgekühlt sein.

Fazit:
Einbrennöfen ermöglichen die präzise Steuerung von Temperatur, Zeit und Luftführung, um eine dauerhafte, widerstandsfähige und optisch perfekte Pulverbeschichtung sicherzustellen. Damit sind sie ein unverzichtbarer Bestandteil für professionelle Beschichtungsbetriebe in zahlreichen Branchen.

Produktvideo

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Produktvideo

Bezeichnung:	Einbrennöfen
Artikel-Nr.:	GER06615 / GER06620 / GER06630 / GER06640 / GER06650
Thema:	Einbrennöfen für Pulverlacke

Auflösung:	HD 1920 x 1080 Pixel (1080p)
Videolänge:	2:15 Minuten

Anfrage

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Häufig gestellte Fragen

Wie funktioniert ein Einbrennofen im Pulverbeschichtungsprozess?

Ein Einbrennofen erhitzt das beschichtete Werkstück auf eine definierte Temperatur, wodurch der Pulverlack schmilzt und sich mit der Oberfläche vernetzt. Nach einer bestimmten Haltezeit entsteht eine gleichmäßig gehärtete, widerstandsfähige Beschichtung.

Welche Temperaturen werden beim Einbrennen verwendet?

Die Einbrenntemperaturen liegen typischerweise zwischen 140 °C und 200 °C, können jedoch je nach Pulverlack und Werkstoff auch zwischen 110 °C und 230 °C variieren. Moderne Einbrennöfen ermöglichen dabei eine präzise Temperaturkontrolle für unterschiedliche Beschichtungsanforderungen.

Wie lange dauert der Einbrennvorgang?

Die Haltezeit im Einbrennofen beträgt in der Regel 5 bis 30 Minuten. Die genaue Verweilzeit hängt vom verwendeten Pulverlack, der Bauteilgröße sowie der Temperaturverteilung im Ofen ab.

Was ist die True-Van Umlufttechnik?

Die True-Van Umlufttechnik sorgt für eine homogene Wärmeverteilung im gesamten Ofenraum, wodurch der Pulverlack gleichmäßig aushärtet. Das Ergebnis sind perfekte Oberflächen ohne Farbabweichungen oder Defekte – auch bei komplexen Bauteilgeometrien.

Wie erfolgt die Abkühlung der Werkstücke nach dem Einbrennen?

Nach dem Einbrennvorgang werden die Werkstücke in die Abkühlzone gebracht – entweder manuell oder über ein Schienensystem. Dort kühlen sie kontrolliert auf unter 40 °C ab, bevor sie weiterverarbeitet oder montiert werden.

Welche Anschlüsse benötigen die Geräte?

DRYCUBE DC4-H: 400 V / 15 A
DRYCUBE DC4-R: 400 V / 15 A
DRYCUBE DC6: 400 V / 23 A
DRYCUBE DC8: 400 V / 35 A
DRYCUBE DC12: 400 V / 50 A

*Leasingbeispiel: 72 Monate Laufzeit, ohne Anzahlung, 10% Restwert zzgl. MwSt. und Fracht.

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